Сталь для сосудов под давлением заводы

Когда слышишь 'сталь для сосудов под давлением заводы', первое, что приходит в голову — ГОСТ 5520. Но на деле всё сложнее. Многие до сих пор считают, что главное — марка стали, а толщину и термообработку можно 'на глаз'. Ошибка, которая стоила нам на прошлом году контракта с 'Татнефтью'.

Что мы вообще выбираем и почему

Вот смотрю на спецификацию для воздушных резервуаров — казалось бы, 09Г2С и всё. Но если рабочая температура ниже -20°C, уже нужен контроль ударной вязкости. Мы как-то поставили партию резервуаров для северного месторождения, использовали 09Г2С без дополнительных проверок — получили трещины по сварным швам после первых заморозков.

Для паровых коллекторов другая история. Тут уже 12Х1МФ или 15Х5М, в зависимости от параметров пара. Помню, на одном из заводов в Уфе пытались сэкономить, поставили коллекторы из 20 вместо 12Х1МФ — через полгода эксплуатации пришлось менять всю систему.

А вот для нефтегазовых сепараторов часто идёт 10Х17Н13М2Т, особенно если есть сероводородная коррозия. Но здесь важно не переборщить с легированием — иначе стоимость взлетает, а реальной необходимости нет.

Проблемы, которые не видны в сертификатах

Сертификаты — это хорошо, но мы всегда берем пробы с каждой плавки. Было дело, по документам сталь соответствовала 09Г2С, а на деле содержание углерода завышено на 0.03% — для сосудов под давлением это критично, сварка пошла браком.

Ещё момент — однородность механических свойств. Для вакуумных резервуаров это особенно важно. Как-то работали с китайской сталью — вроде бы всё по ГОСТу, но при обработке заметили, что в разных участках листа твердость отличается на 20 HB. Пришлось забраковать всю партию.

Сейчас многие говорят про импортозамещение, но с качеством отечественной стали есть вопросы. Особенно по чистоте стали — неметаллические включения часто превышают нормы. Для адсорбционных колонн это может стать проблемой при циклических нагрузках.

Опыт конкретного производства

На нашем производстве ООО Сюаньчэн Синья (https://www.xcxyylrq.ru) особое внимание уделяем контролю на входе. Для противопожарных резервуаров используем в основном 09Г2С и 16ГС, но с дополнительным ультразвуковым контролем.

При изготовлении резервуаров для сточных вод сталкивались с проблемой межкристаллитной коррозии. Казалось бы, среда неагрессивная, но при определенном составе стоков обычная сталь 3сп выдерживала не больше 2 лет. Перешли на 08Х13 — проблема решилась.

Для нестандартного химического оборудования часто используем 12Х18Н10Т, но здесь важно учитывать не только коррозионную стойкость, но и склонность к наклепу. Особенно при холодной гибке.

Термообработка — то, о чем часто забывают

Нормализация для сталей типа 16ГС — обязательна, но не все это понимают. Был случай, когда заказчик требовал ускорить производство воздушных резервуаров и предлагал пропустить термообработку. Отказались — потом благодарили, когда на аналогичном оборудовании у конкурентов пошли трещины.

Для сталей после нормализации важно контролировать скорость охлаждения. Слишком быстро — появляются закалочные структуры, слишком медленно — зерно растет. И то, и другое плохо для сосудов под давлением.

Особняком стоит термообработка сварных соединений. Для толстостенных паровых коллекторов локальный отпуск обязателен, иначе остаточные напряжения гарантированно приведут к разрушению.

Контроль качества — от металла до готового изделия

У нас на производстве принята трехступенчатая система контроля. Первая — входной контроль стали, вторая — контроль в процессе изготовления, третья — испытания готовых сосудов под давлением.

Для вакуумных резервуаров дополнительно проводим рентгеновский контроль всех сварных швов. Да, дорого, но дешевле, чем компенсировать убытки от разгерметизации.

Гидравлические испытания — отдельная тема. Многие заводы проводят их формально, а мы всегда выдерживаем давление на 25% выше рабочего в течение положенного времени. Только так можно быть уверенным в качестве.

Перспективы и проблемы отрасли

С импортозамещением стали для сосудов под давлением не всё так просто. Отечественные производители стали улучшили качество, но до идеала далеко. Особенно с легированными сталями.

Заметил тенденцию — многие проектные институты перестраховываются и закладывают стали с избыточными характеристиками. Для стандартных воздушных резервуаров это не всегда оправдано.

Из положительного — появилось больше хорошего оборудования для контроля. Ультразвуковые дефектоскопы, твердомеры переносные. Это позволяет вовремя выявлять проблемы.

Если говорить о нашем опыте ООО Сюаньчэн Синья, то за годы работы поняли главное: экономить на качестве стали для сосудов под давлением — себе дороже. Лучше сделать надежно один раз, чем переделывать или, не дай бог, разбираться с последствиями аварии.