Бункер для хранения сырья завод

Когда говорят про бункер для хранения сырья, половина технологов сразу представляет просто стальной ящик под открытым небом. А потом удивляются, почему сыпучее сырьё слёживается, или того хуже — в дождь система пневмотранспорта отказывает. На деле это сложный узел, где каждый сантиметр просчитывается под конкретный технологический цикл.

Конструктивные ошибки, которые дорого обходятся

В 2019 году пришлось переделывать бункер для минерального порошка на цементном заводе под Казанью. Заказчик изначально сэкономил на конусах — сделали угол 45° вместо 60°. В итоге сырьё висело 'свечой', приходилось рабочим разбивать трамбовками. Оборудование ООО Сюаньчэн Синья тогда предложили конические днища с аэроподушками, но решили, что дорого. Через полгода простой оборудования обошёлся дороже, чем модернизация.

Сейчас всегда настаиваю на расчёте угла естественного откоса для каждого типа сырья. Для гранулированного ПВХ, например, и 50° может хватить, а вот для каолина — минимум 65°. Причём важно не только основное тело бункера, но и переходы на шнеки или пневмолинии.

Кстати, про теплоизоляцию. Для северных регионов часто забывают про обогрев стенок. Как-то в Воркуте смонтировали бункер для технической соли без подогрева — к февралю превратился в монолит. Пришлось экстренно ставить греющие кабели, но часть технологических отверстий уже была деформирована от мороза.

Материалы: от нержавейки до композитов

С углеродистой сталью St3 всё просто, пока не начинаешь работать с агрессивными средами. Для кислотных компонентов сейчас чаще берём AISI 316L, но это сразу +40% к стоимости. На сайте https://www.xcxyylrq.ru видел интересные решения с биметаллическими панелями — внутренний слой из нержавейки, наружный из конструкционной стали. Для пищевых производств пробовали — экономия приличная.

Полипропиленовые бункеры — отдельная история. Казалось бы, коррозии нет, вес небольшой. Но на солнечном свете стареют за 2-3 года, плюс температурное расширение. Как-то на производстве красителей в Твери поставили полимерный бункер для хранения — летом от жары его 'повело', нарушилась центровка с весовой системой.

Сейчас для большинства химических производств рекомендуем сталь с внутренним покрытием. Эпоксидные составы работают неплохо, но требуют идеальной подготовки поверхности. На одном из объектов ООО Сюаньчэн Синья применяли футеровку полиуретаном — для абразивных материалов показал себя лучше порошковых покрытий.

Сопутствующее оборудование: без чего бункер просто ёмкость

Система аэрации — это 70% успешной эксплуатации. Раньше ставили стандартные тканевые патроны, но они забивались после 5-6 месяцев работы с мелкодисперсными материалами. Сейчас перешли на пористые керамические элементы, хоть и дороже в 2 раза, но служат 3+ года даже с цементом М500.

Датчики уровня — отдельная головная боль. Ёмкостные срабатывают ложно при налипании материала, ультразвуковые не любят пыль. Для сырья с высокой диэлектрической проницаемостью в итоге остановились на мембранных датчиках, хоть и механические, зато надёжные. На бункер для хранения сырья объёмом от 50 м3 всегда ставим минимум три точки контроля: верх, низ и аварийный переполнение.

Фильтры-рукава часто недооценивают. Как-то на комбикормовом заводе поставили фильтры с недостаточной площадью — при заполнении создавалось избыточное давление, выдавило уплотнения на крышке. Теперь всегда считаем не только по производительности, но и с запасом на пиковые нагрузки.

Монтажные тонкости, которые не пишут в инструкциях

Фундаментные болты — кажется мелочью, но именно они чаще всего становятся причиной перекосов. По опыту: для бункеров высотой более 8 метров обязательно делать юбку с рёбрами жёсткости, иначе ветровые нагрузки постепенно разболтают крепления. В Новосибирске был случай, когда 100-кубовый бункер накренился на 5° за зиму из-за неправильной анкеровки.

Сборка секциями vs цельносварная конструкция — вечный спор. Для цехов с крановым оборудованием проще монтировать цельные бункеры, но если проёмов нет — приходится варить на месте. Главное — не забыть про антикоррозийную обработку швов. Как-то сэкономили на этом этапе — через год по сварным швам пошли рыжие потёки.

Тепловые компенсаторы на подводящих трубопроводах — тот элемент, про который вспоминают после первой зимы. Особенно критично для пневмотранспорта: без компенсаторов температурных расширений фланцевые соединения начинает рвать по швам.

Эксплуатация: что не проверишь при приёмке

Статическое электричество — бич бункеров с полимерными материалами. На производстве ПЭТ-гранул в Подольске как-то проигнорировали заземление — разряд пробил датчик уровня. Теперь всегда меряем сопротивление заземляющего контура, причём не только основного, но и на всех вспомогательных элементах.

Конденсат — неочевидная проблема для неотапливаемых помещений. Когда тёплое сырьё загружают в холодный бункер для хранения сырья, на стенках оседает влага. Для гигроскопичных материалов это катастрофа. Приходится либо подогревать корпус, либо организовывать принудительную вентиляцию подкрышного пространства.

Износ в зонах перехода — коническая часть и горловина шнека требуют регулярного контроля толщины стенки. Ультразвуковой толщиномер должен быть в обязательной комплектации службы главного механика. На одном из элеваторов в Ростовской области стенку толщиной 8 мм протерло до 1.5 мм — чудом успели остановить до аварии.

Кастомизация под специфичные задачи

Для взрывопожароопасных сред стандартные решения не работают. Приходится предусматривать системы инертизации, взрывные клапаны, искробезопасное исполнение электрооборудования. ООО Сюаньчэн Синья как-то делали проект для производства алюминиевой пудры — там каждый элемент бункера рассчитывался на противодавление при взрыве.

Стерильные производства — отдельная тема. Для фармацевтики или пищевых продуктов все внутренние поверхности должны иметь радиусные переходы без 'мёртвых зон'. Полировка под Ra 0.8 — обязательное условие, иначе в микротрещинах будет скапливаться бактериальная плёнка.

Мобильные бункеры — нестандартное решение, но востребованное при реконструкции производств. Мы как-то ставили временные ёмкости на шасси для завода полимеров в Омске, пока демонтировали старые и монтировали новые линии. Главное — правильно рассчитать нагрузки на раму, динамические воздействия при перемещении в 2-3 раза выше статических.